注塑加工的电能消耗主要有三个系统：动力驱动、料筒加热和塑料干燥加热，以上三项耗电约占注塑加工总能耗的95%以上，是节能技术研发和应用的主要方向。降低注塑加工的电耗已经成为工业领域节能工作的一大重点。
　　过去，注塑加工大多采用定量泵的液压系统，油泵马达以恒定的转速提供恒定的流量，多余的油压通过溢流阀回流油箱，即高压节流，使油泵马达消耗更多无效的能量。经过10年来节能技术的发展，目前的主流技术和产品是伺服节能系统，包括液压伺服和全电动伺服。伺服系统具有节能、精准、稳定、快速响应等优异性能，性价比高，几乎所有的注塑设备制造厂主打产品均为伺服驱动节能系统，市场应用量达90%以上，个别品牌已经取消定量泵驱动的非节能性注塑机的制造。
　　料筒加热系统的作用是保持原料温度在设定范围，注塑机初次开机加温阶段和高温性能塑料，对热量的需求更大，耗电更多。过去，采用普通加热圈的方式，外表温度高，加热效率低，能耗大，二次降温成本高，但采购成本低，配件便宜，归类为低值易耗品。随着制品的高品质要求、节能和加工成本降低要求，逐渐淘汰。现在，虽然普通加热圈仍占据多数，但已有部分理念先进的用户开始使用节能型产品，如普通加热圈+节能保温套、电磁加热圈、红外纳米发热圈、双效节能加热器等。
　　塑料的干燥效果对于注塑产品的品质影响甚大，特别是对于一些具有特殊功能的工程塑料材料，会严重影响到产品的外观质量(如光泽度、裂纹)、性能要求(如弯曲强度、拉伸强度等)，以及塑化能力和成型效率等。注塑生产过程中，多数塑料干燥除湿是必须的工艺要求，而且持续生产全过程，电耗很大，应用数量多的是热风干燥设备。目前，节能型塑料热风干燥设备应用率很低，不足所有注塑加工制造企业总数的1%，未来的发展空间和市场机会很大。

本文关键词：注塑加工节能技术

　

2022-08-20